Выбор материала

Аморфные пластмассы имеют полимерные цепи со случайной, запутанной ориентацией. Они прочнее и больше подходят для структурных применений. Несмотря на свою прочность, они подвержены стрессовым переломам. Они также не работают так же хорошо, как полукристаллические пластмассы для несущих поверхностей. Вот некоторые из наиболее распространенных типов:

>>ABS >>Акрил (ПММА) >>Поликарбонат (ПК) >>ПВХ

Полукристаллические пластики имеют случайные участки кристаллической структуры. Другими словами, они представляют собой гибрид аморфной и полностью кристаллической структуры. Они создают отличные опорные поверхности, живые шарниры и обеспечивают хорошую химическую стойкость. Недостатком является то, что они дают усадку и деформируются больше, чем аморфные пластики. Вот некоторые из наиболее распространенных типов:

>>Ацеталь >>Нейлон >>PBT >>HDPE >>LDPE >>PET >>Полипропилен

Добавление уклона
Деталь, полученная литьем под давлением, должна выйти из формы без повреждений или слишком большого сопротивления. Чтобы избежать этих проблем, необходимо расположить стенки детали под углом к ​​линии разъема (черчение). Вообще говоря, не должно быть поверхности детали, расположенной точно под углом 90 градусов к линии вычерчивания на пресс-форме. Если деталь не начертить, это может привести к таким дефектам, как следы от волочения, и затруднить извлечение. На изображении ниже инструмент стороны A окрашен в синий цвет, сторона B — в красный, а деталь — в желтый. Обратите внимание на небольшой уклон (обозначенный наклонными линиями), который позволяет детали (желтый) вырваться из блока инструментов (красный).

Величина тяги, которую следует применить к детали, зависит от применения. Общее правило состоит в том, чтобы иметь по крайней мере один градус на каждый дюйм глубины. Ниже приведен список различных соображений дизайна, которые вы хотите добавить к величине сквозняка.

Избегайте толстых областей

Самая толстая область формованной детали будет определять время охлаждения. Время охлаждения часто представляет собой самую продолжительную часть процесса литья под давлением. Более длительное время охлаждения увеличивает время цикла, что увеличивает затраты. Чрезмерная толщина стенки также может привести к дефектам деталей, таким как утяжины и пустоты. Для большинства применений избыточная толщина стенки превышает 0,125–0,1875 дюйма. Секции с толстыми стенками поддаются формованию, но они открывают потенциал для дефектов деталей и увеличения времени цикла. Хотя существуют определенные материалы и добавки для получения толстых стенок, лучше начинать с тонких. Это сокращает время цикла и экономит расход материала, что позволяет сэкономить на текущей цене за штуку. Примечание разработчика: необходимость «добавлять пластик» в формованную деталь означает удаление стали из формы.
Сердцевина и ребристость

Чтобы избежать толстых участков детали, вы можете добавить вырезы и ребра. Эти функции сокращают время цикла, уменьшают вес детали и могут сделать деталь прочнее. Размещение этих элементов на стороне B детали является общепринятой практикой и является наилучшей практикой. Эти функции могут помочь вытянуть деталь на сторону B или сторону выброса пресс-формы; тогда они будут на стороне, не показывающей часть. Однако их можно разместить и на стороне A инструмента.

На изображении выше показан прекрасный пример вырезания сердцевины детали. Поскольку для этой детали требовался один большой участок стены, вы можете удалять большие участки материала без ущерба для прочности.

Думайте об этом с точки зрения других общих структурных компонентов, таких как трубы и балки. Из-за того, как силы приложены к этим компонентам, удаление материала

не изменяет своей структурной целостности. Изображение слева вырезано, а изображение справа нет. Используя программное обеспечение для моделирования, мы смогли предсказать, что часть

без сердцевины требуется вдвое больше времени охлаждения. Дополнительное время в формовочной машине увеличивает стоимость деталей, и со временем эти цифры могут быть огромными.

На изображениях выше видно, что керн — это не просто большой участок удаленного материала. Вместо этого это скорее переплетение секций стены (известных как ребра).

Добавление ребер — отличный способ значительно увеличить прочность детали, не влияя на время цикла. Ребра также могут уменьшить количество материала, используемого в детали.

На изображении ниже показан выступ до и после добавления опорных ребер. Поскольку эти ребра тонкие, они не увеличивают время охлаждения, но добавляют прочности.

Обратите внимание, что оребрение по направлению к углу детали также создает выпуклость (справа). Обычно такие бобышки располагаются на углу детали.

Когда это возможно, лучше оставить достаточно места, чтобы ядро ​​полностью окружало бобышку. Это помогает избежать участков с толстыми стенками, которые могут просвечиваться.

в виде дефектов детали (типа утяжек от усадки материала больше в толстых местах) на внешней поверхности детали. Не забывайте о черновике!

Добавление радиусов

Радиусы не только более привлекательны визуально, они также способствуют более плавному течению пластика и снижают вероятность переломов. При проектировании радиусов помните о наилучшей практике одинаковой толщины стенок. На изображениях ниже показана упрощенная и секционная обложка. Добавление радиусов помогает гарантировать равномерное протекание пластика через деталь, сохраняет ровные секции стенок, делает деталь более привлекательной визуально и предотвращает потенциальное