Что такое изготовление листового металла? Изготовление листового металла — это процесс превращения плоских листовых металлов, обычно толщиной от 0,15 мм до 10 мм, в детали и конструкции различной формы. Исходными материалами для этого процесса являются плоские металлические листы. Листовой металл изгибается или формуется от двух до трех измерений с помощью инструментов и штампов из закаленной стали, которые при совместном сжатии с помощью гидравлической силы формируют листовой металл с заданной формой и точным углом. Три основных способа изготовления листового металла >Лазерная резка При лазерной резке лазерный луч высокой плотности направляется на заготовку, чтобы расплавить, испарить или прожечь ее, эффективно разрезая материал. Лазерные резаки используются для резки, сверления и гравировки. В лазерной резке используются три типа лазеров; CO2 (двуокись углерода), Nd (неодим), Nd:YAG (алюмоиттриевый гранат, легированный неодимом). СО2-лазеры имеют высокую энергоэффективность и высокий коэффициент выходной мощности и используются для резки тонкого материала, гравировки и сверления. Nd-лазеры имеют высокую энергию, но низкую эффективность повторения. Они используются для гравировки, сверления и сварки. Лазеры Nd:YAG имеют очень высокую выходную мощность и могут резать более толстые материалы. Однако они дороже в эксплуатации, чем CO2. Лазерные резаки могут работать с алюминием, сталью, медью, нержавеющей сталью и другими металлами. Их лучше всего использовать для резки тонких заготовок (максимальная толщина 15 мм для алюминия и 6 мм для стали), гравировки и растачивания. > Гидроабразивная резка При гидроабразивной резке сопло используется для фокусировки струи воды под очень высоким давлением для резки заготовки. Для относительно мягких материалов, таких как резина и дерево, используется только вода. Смесь воды и абразивных гранулированных веществ используется для резки более твердых материалов, таких как металлы. Гидроабразивная резка позволяет резать материал различной толщины. Максимальная толщина, которую можно разрезать, зависит от материала. Из всех методов резки с ЧПУ гидроабразивная резка является наиболее точной с допусками от 0,05 мм до 0,1 мм. Одной из причин ее высокой точности является то, что в отличие от плазменной и лазерной резки, гидроабразивная резка не выделяет тепла, поэтому в заготовке нет зоны термического влияния. Гидроабразивная резка очень универсальна, поскольку она используется для резки твердых материалов, таких как алюминий, сталь, медь, нержавеющая сталь и другие металлические сплавы, а также более мягких материалов, таких как полимеры, эластомеры, дерево и пенопласт. > Плазменная резка Плазменная резка работает, применяя тепло и энергию к газу, чтобы превр

Литье под давлением — это процесс литья металла, который характеризуется нагнетанием расплавленного металла под высоким давлением в полость формы. Полость пресс-формы создается с помощью двух штампов из закаленной инструментальной стали, которые были обработаны по форме и работают аналогично пресс-форме во время процесса. Большинство отливок под давлением изготавливаются из цветных металлов, в частности цинка, меди, алюминия, магния, свинца, олова и сплавов на основе олова. В зависимости от типа отливаемого металла используется машина с горячей или холодной камерой. Литейное оборудование и металлические штампы требуют больших капитальных затрат, и это, как правило, ограничивает процесс крупносерийным производством. Производство деталей с использованием литья под давлением относительно просто и включает всего четыре основных этапа, что позволяет снизить дополнительные затраты на единицу продукции. Он особенно подходит для большого количества отливок малого и среднего размера, поэтому литье под давлением дает больше отливок, чем любой другой процесс литья. Литье под давлением характеризуется очень хорошей обработкой поверхности (по стандартам литья) и стабильностью размеров.

Литье под давлением — это производственный процесс изготовления деталей путем впрыскивания расплавленного материала в пресс-форму или пресс-форму. Литье под давлением может выполняться с множеством материалов, в основном включая металлы (для которых этот процесс называется литьем под давлением), стекла, эластомеры, кондитерские изделия и, чаще всего, термопластичные и термореактивные полимеры. Материал для детали подается в нагретую бочку, перемешивается (винтовым шнеком) и впрыскивается в полость формы, где он охлаждается и затвердевает до конфигурации полости.[1]: 240 Обычно после проектирования изделия. промышленным дизайнером или инженером, изготовитель форм (или инструментальный мастер) изготавливает формы из металла, обычно из стали или алюминия, и подвергает прецизионной механической обработке, чтобы сформировать элементы желаемой детали. Литье под давлением широко используется для изготовления различных деталей, от мельчайших деталей до целых кузовных панелей автомобилей. Достижения в технологии 3D-печати с использованием фотополимеров, которые не плавятся во время литья под давлением некоторых низкотемпературных термопластов, могут быть использованы для некоторых простых форм для литья под давлением.