Как работает пресс-форма для литья под давлением с тремя пластинами Пресс-форма для литья под давлением с тремя пластинами - это обычная форма для литья под давлением, она состоит из трех частей: фиксированной половины, подвижной половины, бегущей пластины. Процесс формования с тремя пластинами завершается двойным закрытием и открытием при впрыскивании. При открытии бегунок перемещается в первый раз, затем перемещается наполовину во второй раз; При закрытии первая половина перемещается, второй — бегунок. Ниже приведен основной принцип работы: ⇒ Пресс-форма закрыта: в начале цикла впрыска подвижная и фиксированная половина будут повторно закрыты, герметизируя форму полости и сердцевина закрытого пространства ⇒ Инъекция пластика: после того, как пресс-форма закрыта, расплавленный пластик впрыскивается в сопло машины для литья под давлением, и расплавленный пластик впрыскивается в полость пресс-формы под высоким давлением ⇒ Наполнение пластиком: машина для литья под давлением впрыскивает расплавленный пластик в форму, заполняя все пространство полости формы. Пластик остывает и затвердевает в пресс-форма, постепенно формирующая форму пластиковых изделий ⇒ Охлаждение: после завершения заливки пластика начинает работать система охлаждения, а процесс охлаждения и затвердевания пластика ускоряется за счет циркуляции охлаждающей среды (обычно воды). ⇒ Форма открыта: когда пластик полностью остынет и затвердеет, перемещаемая и фиксированная половина отделятся и откроются, часть вытолкнут из формы.   Основной тип литника для пресс-формы с двумя пластинами   Боковые ворота Прямые ворота Суб-ворота Банановые ворота   В чем преимущество трехпластинчатой ​​пресс-формы   Простая конструкция: пресс-форма для литья под давлением с двумя пластинами состоит из двух половин, только одна подвижная половина находится между фиксированной и удаленной половиной. Структура проста и понятна, что упрощает обслуживание и эксплуатацию.   Высокое использование пространства: фиксированная и подвижная половина пресс-формы для литья под давлением с двумя пластинами представляет собой вертикальное разделение. По сравнению с конструкцией пресс-формы для литья под давлением с другими конструкциями, пресс-форма для литья под давлением с двумя пластинами более компактна по размеру и более эффективно использует пространство.   Широкое применение: пресс-форма для литья под давлением с двумя пластинами подходит для ситуаций, когда детали, изготовленные литьем под давлением, относительно просты и имеют небольшое массовое производство. Конкретные области применения включают электронные продукты, пластиковые детали, предметы первой необходимости и т. д.   Легкое выталкивание: благодар�

Как работает пресс-форма для литья под давлением с двумя пластинами Пресс-форма для литья под давлением с двумя пластинами  представляет собой обычную форму для литья под давлением, она состоит из неподвижной половины и подвижной половины. Процесс формования двух пластин завершается закрытием и открытием при впрыскивании. Ниже приведен основной принцип работы: ⇒ Пресс-форма закрыта: в начале цикла впрыска подвижная и фиксированная половина будут повторно закрыты, герметизируя форму полости и сердцевина закрытого пространства ⇒ Инъекция пластика: после того, как пресс-форма закрыта, расплавленный пластик впрыскивается в сопло машины для литья под давлением, и расплавленный пластик впрыскивается в полость пресс-формы под высоким давлением ⇒ Наполнение пластиком: машина для литья под давлением впрыскивает расплавленный пластик в форму, заполняя все пространство полости формы. Пластик остывает и затвердевает в пресс-форма, постепенно формирующая форму пластиковых изделий ⇒ Охлаждение: после завершения заливки пластика начинает работать система охлаждения, а процесс охлаждения и затвердевания пластика ускоряется за счет циркуляции охлаждающей среды (обычно воды). ⇒ Форма открыта: когда пластик полностью остынет и затвердеет, перемещаемая и фиксированная половина отделятся и откроются, часть вытолкнут из формы.   Основной тип литника для пресс-формы с двумя пластинами   Боковые ворота Прямые ворота Суб-ворота Банановые ворота   В чем преимущество двухпластинчатой ​​пресс-формы   Простая конструкция: пресс-форма для литья под давлением с двумя пластинами состоит из двух половин, только одна подвижная половина находится между фиксированной и удаленной половиной. Структура проста и понятна, что упрощает обслуживание и эксплуатацию.   Высокое использование пространства: фиксированная и подвижная половина пресс-формы для литья под давлением с двумя пластинами представляет собой вертикальное разделение. По сравнению с конструкцией пресс-формы для литья под давлением с другими конструкциями, пресс-форма для литья под давлением с двумя пластинами более компактна по размеру и более эффективно использует пространство.   Широкое применение: пресс-форма для литья под давлением с двумя пластинами подходит для ситуаций, когда детали, изготовленные литьем под давлением, относительно просты и имеют небольшое массовое производство. Конкретные области применения включают электронные продукты, пластиковые детали, предметы первой необходимости и т. д.   Легкое выталкивание: благодаря большому отверстию и удобному открытию-закрытию скорость выталкивания пресс-формы для литья под давлением с двумя пластинами во время процесса литья под давлением будет выше, что п

    What's EDM Machining  Electrical Discharge machining is a Electrochemical machining method that use  the flash discharge of electric pulse to remove small particles from the surface of the workpiece.Thee processing principle is to utilize the high-temperature and high-pressure effects of electrode discharge and through repeated arc discharge corrosion,gasification and dissolution of metal electrodes and materials on the workpiece. During arc discharge corrosion, high temperatures and pressures are released, removing the material.The rule is to form an arc discharge between the workpiece and the electrode, discharge at the bottom of the contact between the electrode and the workpiece, and generate a thermal deposition process, which then processes the workpiece.     Characteristic of Electrical Discharge Machining    •Processing high hardness metal materials and material that is difficult to cut   •Extremely high machining accuracy and good surface quality, because of utilizing the effects of arc discharge corrosion, gasification and dissolution.   •Low temperature, without thermal deformation.   •CAD/CAM and CNC Technologies can be used to achieve digital control of machining , improving the level of machining automation.   •Achieve precise scratches and avoid damage that may cause hidden disputes.     Some Main Influence factors of EDM Machining   ⇒Qualit of the working fluild is one of the key factor affecting machining accuracy.   ⇒Electrode material and working current intensity can affect the processing effect, so metal materials with strong corrosion resistance are usually chosen   ⇒Материалы заготовки очень важны. Твердые материалы, такие как вольфрамовые сплавы, сталь, детали, отлитые под давлением, могут быть обработаны электроэрозионной обработкой. Мягкие материалы трудно обрабатывать   ⇒ Точность контроля времени импульса является основным параметром электроэрозионной обработки.   ⇒ Форма, размер, чистота поверхности и точность обработки детали также влияют на эффект обработки.   Некоторые типичные области применения электроэрозионной обработки   Электроэрозионная обработка отличается высокой точностью и эффективностью обработки, а также требует внимания ко многим деталям. В практических приложениях для различных объектов обработки и требований для достижения наилучшего эффекта обработки требуются соответствующие настройки параметров и выбор оборудования. EDM имеет множество применений, таких как авиация, аэрокосмическая промышленность, автомобили, пресс-формы, электроника, медицинское оборудование и часы.   • Изготовление пресс-форм: электроэрозионный станок может точно изобразить сложную кривую и угол формы, а также реализовать прецизионную микрообработку и трехмерную обработку, особенно для обработки некоторых сложных и больших форм. Метод обработки может значительно сократить время обработки пресс-формы, а также повысить точность и качество поверхности пресс-формы.   • Механическое производство: электроэрозионная обработка позволяет обрабатывать крошечные отверстия, точные прорези и другие уникальные структурные формы, которые оказывают существенное влияние на производительность производственных механических устройств. Электроэрозионная обработка также может обрабатывать сталь, нержавеющую сталь, легированную сталь и другие материалы высокой твердости, которые могут удовлетворить требов

Что такое резка проволоки? Принцип резки проволоки: используя движущиеся тонкие металлические проволоки (молибденовая проволока) в качестве электродов, заготовка формируется с помощью импульсной резки искровым разрядом. Используя тонкую молибденовую проволоку в качестве инструментального электрода для резки, цилиндр для хранения проволоки заставляет молибденовую проволоку попеременно двигаться вперед и назад, а энергия обработки подается импульсным источником питания. Залейте рабочую текучую среду между электродной проволокой и заготовкой. Верстак перемещает сервопривод в соответствии с искровым зазором в соответствии с заданной программой управления в двух координатных направлениях горизонтальной плоскости, чтобы синтезировать различные кривые и обрезать заготовку по форме. Классификация резки проволоки: ---- Быстрая резка проволоки, скорость 6-12 мм/с. ---- Резка средней проволоки, преобразование частоты и несколько функций резки на основе быстрой резки проволоки ---- Медленная и высокоточная резка проволоки, скорость 0,2 мм/с. Некоторые особенности каждой резки проволоки      Скорость  Точность Толерантность Шероховатость поверхности Быстрая резка проволоки  Самый быстрый  самый низкий  +/- 0,01 мм Резка средней проволоки Середина Середина +/- 0,005 мм Медленная и точная резка проволоки самый медленный Наибольший +/- 0,002 мм ⇒ Характеристики технологии резки проволоки     - Возможность обработки проводников и полупроводниковых материалов с высокой твердостью, высокой прочностью, высокой хрупкостью и высокой ударной вязкостью.   -Обработка небольших отверстий неправильной формы, узких зазоров и деталей сложной формы   -Поверхность заготовки меньше подвержена тепловому воздействию, пригодна для обработки термочувствительных материалов; точность обработки i высокая из-за концентрации энергии импульса в очень небольшом диапазоне   -Электродная проволока не контактирует напрямую с заготовкой и не имеет макроскопической силы резания, что выгодно при обработке заготовок с низкой жесткостью.   -Из-за узкого режущего шва, образующегося во время обработки, фактическая степень эрозии металла очень мала, коэффициент использования материала высок. ⇒ Объем обработки технологии резки проволоки   - Обработка штампов, включая обработку больших, средних и малых штампов, таких как выпуклые формы, вогнутые формы, неподвижные пластины и разгрузочные пластины.   -Обработка семейных пресс-форм, пресс-форм для порошковой металлургии, пресс-форм для гибки, пресс-форм для волочения проволоки .   -Обработка шаблонов, инструменты для формовки   -Обработка мелких отверстий неправильной формы, узких зазоров и деталей сложной формы, таких как микроотверстия и узкие зазоры в фильерах неправильной формы, струйных компонентах, лазерных устройствах, электронных устройствах   -Обработка различных специальных материалов и конструкционных деталей, таких как электронные устройства, инструменты, электродвигатели, часы, а также шестерни, устройства с тонким корпусом   - Резка различных токопроводящих материалов, особенно редких и драгоценных металлов; Резка различных специальных конструкционных деталей       Некоторые причины, влияющие на шероховатость поверхности при резке проволокой   Факторы, которые непосредственно влияют на шероховатость поверхности при резке проволокой, в основном включают коэффициенты электродной проволоки, коэффициенты электрических параметров, механические факторы и коэффициенты заготовки:   ⇒Влияние факторов электродной проволоки   -Скорость проволоки: скорость проволоки для быстрой резки проволоки составляет 9-11 м/с. Если скорость слишком высока, это повлияет на плавность работы молибденовой проволоки. Для обеспечения качества обработки поверхности скорость проволоки должна быть максимально снижена.   -Длина молибденовой проволоки: при постоянных условиях обработки увеличение эффективной рабочей длины проволоки может уменьшить количество коммутаций молибденовой проволоки, уменьшить тряску проволоки, повысить стабильность процесса обработки и улучшить качество поверхности. обработка   -Натяжение молибденовой проволоки: разрядка при резке проволоки составляет 0,01 мм. Если проволока слишком ослаблена и не может обеспечить стабильный разрядный зазор во время работы, это приведет к нестабильной обработке и плохой шероховатости поверхности заготовки. Перед обработкой проверьте, подходит ли натяжение молибденовой проволоки. Если он слишком ослаблен, затяните провод.   ⇒Влияние факторов электрических параметров   -Выбор электрических параметров, таких как ширина импульса и пиковый ток обработки: источник питания, используемый при обработке разрядом, представляет собой импульсный источник питания, который является важным фактором, влияющим на шероховатость поверхности обработки. Значение шероховатости поверхности увеличивается с увеличением пикового тока обработки, ширины импульса...

What's CNC Turning ? CNC lathe is a high-precision automated machine tool that integrates mechanical electronic,hydraulic and computer technology.It adopts an automated control system to control the movement of the turning tool,the rotation and feeding of the workpiece and achieves workpiece processing through programmed instructions.                             Advantages of CNC Turning High Precision:Due to higher positioning and repetitive accuracy of digital control systems, it's easier to achieve machining of small size and shape parts with an accuracy of less than 0.0mm                                                                                                           High Efficiency:During machining process,machining program can be pre-programmed in a computer environment and rapid completion of part machining cab be achieved through automatic control,automated production and flexible production Flexibility:  Digital control system that can flexibly handle different machining tasks.In the editing stage of the machining program,modifications can be made according to the machining requirements and adjustments can be made at any time during the production process. Высокая степень автоматизации : может обеспечить автоматизированное производство отдельных станков, серийное производство полуфабрикатов или готовых деталей, а также автоматический выбор инструмента, компенсацию радиуса инструмента.                                                                                                                                Токарный материал с ЧПУ   Обычно круглая труба и стержень подходят для токарной обработки. Wiesel может предоставить следующие материалы: • Сталь: 45#, P20,718H, 40Cr •Алюминиевый сплав: 1060,5082,6061,6063,7075 • Медь/ латунь • Титановый сплав: T2, T4     Точность токарной обработки с ЧПУ    Алюминиевый сплав и латунь/медь с рисунком Нержавеющая сталь и сталь  с рисунком Нет рисования Диаметр вала +/- 0,01 мм +/- 0,03 мм ISO2768 Средний ISO13715Средний Диаметр отверстий +/- 0,01 мм +/- 0,03 мм ISO2768Средний ISO13715Средний  

Что такое фрезерование с ЧПУ? Фрезерование с ЧПУ относится к процессу использования технологии компьютерного числового управления для управления обрабатывающим оборудованием для завершения обработки заготовки.   При фрезеровании с ЧПУ оператор использует компьютерное программное обеспечение для создания цифровой модели, а затем вводит модель в систему управления станком. Система управления будет управлять обрабатывающим оборудованием для обработки на основе траектории обработки, созданной моделью, для достижения высокоточной и высокоэффективной обработки заготовки. Обработка с ЧПУ широко используется в различных отраслях промышленности, таких как авиация, автомобилестроение, медицина, машиностроение и т. д.   Почему необходимо использовать фрезерный станок с ЧПУ?  Фрезерование с ЧПУ заключается в том, что оно может значительно повысить точность обработки, эффективность и стабильность производства. Вот некоторые конкретные причины:   •Высокая точность: фрезерные станки с ЧПУ используют компьютерные системы управления для точного управления движением и траекторией обрабатывающего оборудования, избегая человеческих ошибок и отклонений.   • Высокая эффективность: фрезерные станки с ЧПУ могут выполнять обработку заготовок за счет автоматизации без ручного вмешательства, что может значительно сэкономить время и рабочую силу.   • Гибкость: фрезерование с ЧПУ может быть автоматизировано в соответствии с различными требованиями обработки и может эффективно обрабатывать различные сложные формы.   • Стабильность: фрезерные станки с ЧПУ используют компьютерную систему управления для обеспечения стабильного качества и точности каждой обработки, тем самым повышая стабильность и надежность производства.   Короче говоря, выбор фрезерных станков с ЧПУ может повысить конкурентоспособность предприятий, сделать их более инновационными, эффективными и снизить затраты. Какой материал можно фрезеровать?   Металлические материалы имеют некоторые общие характеристики: высокая плотность, хорошая теплопроводность, высокая прочность и твердость, хорошая ударная вязкость и пластичность, коррозионная стойкость, прочность зависит от температуры. Визель может наилучшим образом выполнить запрос клиента.   Нержавеющая сталь: 303, 304, 316 Сталь прессформы: П20,718Х, 718, Х13, СКД11, СКД16, НАК80, С136, С136Х  Легированная сталь: Q345, Q420, 40Cr, 65Mn, 60Mn2Si, 20Cr, 20CrMnTi, GCr15 Алюминиевый сплав: Ал6061, АЛ6063, Ал7075 Медь и латунь: H59, H62   Точность фрезерования с ЧПУ   Алюминиевый сплав и латунь/медь с рисунком Нержавеющая сталь и твердая сталь  с рисунком Нет рисования Размер вкладыша   +/- 0,03 мм +/- 0,05 мм ISO2768 Средний ISO13715Средний Диаметр вала +/- 0,03 мм +/- 0,05 мм ISO2768Средний ISO13715Средний Диаметры отверс

Зачем нужно делать отделку для металлической детали Обычные металлические материалы из железа, алюминия, меди обладают активными химическими свойствами. Если они будут подвергаться воздействию воздуха в течение длительного времени, их поверхности будут окислены или даже подвергнуты коррозии, что серьезно повлияет на характеристики материалов. Поэтому, чтобы сделать эти металлические материалы более прочными и красивыми, их поверхности обычно обрабатывают для продления срока службы и повышения эстетичности. Есть какой-то норамловый способ отделки металла: Распылительная краска: окраска распылением — это техника окраски, при которой устройство распыляет материал покрытия через воздух на поверхность. В наиболее распространенных типах используется сжатый газ — обычно воздух — для распыления и направления частиц краски. Гальваническое покрытие: Гальваническое покрытие представляет собой метод обработки поверхности для осаждения катионов предварительно нанесенного металла на поверхность основного металла путем электролиза в солевом растворе, содержащем предварительно нанесенный металл, с металлом подложки в качестве катода. Характеристики покрытия отличаются от характеристик основного металла и имеют новые характеристики. В зависимости от функции покрытия его можно разделить на защитное покрытие, декоративное покрытие и другие функциональные покрытия. Электрофорез : Электрофорез относится к процессу, при котором заряженные ионы покрытия перемещаются к катоду под действием напряжения, приложенного к катоду и аноду, и реагируют с щелочностью, образующейся на поверхности катода, с образованием нерастворимых веществ, которые осаждаются на заготовке. поверхность. Гальванизация: Гальванизация относится к технологии обработки поверхности, заключающейся в нанесении слоя цинка на поверхность металла, сплава или других материалов для эстетики, предотвращения ржавчины и т. Д. Чернение: Чернение поверхности стальных деталей также называется воронением. Принцип заключается в быстром окислении поверхности стальных изделий с образованием плотного защитного слоя оксидной пленки, чтобы улучшить антикоррозионную способность стальных изделий. Анодирование — это электрохимический процесс, который превращает металлическую поверхность в декоративное, прочное, коррозионно-стойкое покрытие из анодированного оксида. Алюминий идеально подходит для анодирования, хотя другие цветные металлы, такие как магний и титан, также могут быть анодированы. Структура анодного оксида происходит от алюминиевой подложки и полностью состоит из оксида алюминия. Этот оксид алюминия не наносится на поверхность, как краска или гальваническое покрытие, а полностью интегрируется с основной алю

КАК РАБОТАЕТ УЛЬТРАЗВУКОВАЯ СВАРКА? Ультразвук генерируется высокочастотными колебаниями: генератор вырабатывает высокочастотное переменное напряжение из приложенного напряжения питания, которое с помощью преобразователя преобразуется в механические колебания. Благодаря колебательным движениям (диапазон частот примерно от 20 кГц до 100 кГц) на поверхности сонотрода (амплитуда) энергия передается компонентам. Энергия приводит к нагреву исключительно граничных поверхностей отдельных компонентов и не влияет на прилегающие участки, что означает щадящую обработку компонента. Затем прочная связь формируется за короткое время, необходимое для остывания соединяющихся партнеров. Результатом соединения является чистый и прочный соединительный шов между двумя отдельными деталями, а в случае резки и сварки с отрезкой – чистая и безупречная поверхность реза. Ультразвуковая технология является очень хорошей альтернативой другим процессам соединения и разделения с высокой эффективностью и перспективными возможностями. В отличие от других процессов, ультразвуковые процессы — будь то резка, запайка, сварка, отрезная сварка, штамповка, клепка — не повреждают сам продукт. ПРЕИМУЩЕСТВА УЛЬТРАЗВУКОВОЙ СВАРКИ + Очень короткое время процесса + Небольшие или нулевые термические повреждения компонента из-за инструментов для холодной сварки + Низкое энергопотребление для сварки и, следовательно, высокая эффективность + Отсутствие необходимости в растворителях и добавках (чистая переработка) + Постоянные, воспроизводимые результаты сварки возможны благодаря широкому широкий диапазон параметров сварки + Возможность сварки различных термопластичных материалов + Сварочные инструменты не нагреваются, поэтому нет времени на прогрев и охлаждение, а инструменты можно быстро менять + Отсутствие риска травм от горячих частей машины + Очень хорошая интегрируемость в существующие системы + Возможность интеллектуального объединения в сеть и самоконтроля